Betriebsreportage

Alles fürs Grillerherz

proFagus produziert Buchen-Holzkohle in einem umweltfreundlichen Retortenverfahren. Die Zersetzungsprodukte werden abgetrennt und weiterverarbeitet.

Christian Burkert

Die Retorte, in der Kohle 15 Stunden bei bis zu 500 Grad verkohlt, muss regelmäßig gewartet werden.
28.05.2018
  • Von: Isabel Niesmann

Wenn es wieder wärmer wird und die Sonne scheint, dann ist Grillsaison. Dann steigt einem der typische Geruch in Gärten und Parks direkt in die Nase, der entsteht, wenn würziges Fleisch und saftiger Fisch über glühenden Holzkohlen brutzeln. Das gehört zum Sommer dazu. Aber wie wird Grillholzkohle überhaupt hergestellt? Die Antwort auf diese Frage findet man bei proFagus: Seit mehr als 100 Jahren stellt die Firma im niedersächsischen Bodenfelde Holzkohle und Holzkohle-Briketts aus Buchenholz her. Hier kann man den Weg vom großen Holzstamm bis zum kleinen schwarzen Holzkohle-Klumpen nachverfolgen: In Lkws werden die Holzstämme auf dem Holzplatz angeliefert und anschließend zerkleinert, um in die Retorten, die riesigen Hochöfen, zu passen, in denen sie zu Kohle verkohlt werden.

Die Retortenkammer ist das Herzstück des Betriebes: Hier ist es laut, heiß und voller Kohlenstaub. »Wenn es draußen 30 Grad sind, sind es hier schnell 50«, sagt der Betriebsratsvorsitzende Timo Hasenkopf. Sieben Retorten arbeiten rund um die Uhr, in denen die Holzscheite 15 Stunden lang bei bis zu 500 Grad verkohlen. In ihnen darf kein Sauerstoff sein, denn dann würde das Holz zu brennen anfangen und direkt zu Asche und nicht zu Kohle zersetzt werden. Durch die Erhitzung werden dem Holz viele Substanzen entzogen, sodass am Ende nur noch die Holzkohle, also der reine Kohlenstoff, übrigbleibt. Alles andere wird ausgetrieben und weiterverarbeitet.

Wenn die Mitarbeiter die Retorten wieder öffnen, fallen die glühenden Klumpen in einem Schwung heraus in die Kühlbunker, in denen die Holzkohle etwa zwölf Stunden bleibt. Dabei wird sie unter Luftabschluss abgekühlt und regelmäßig mit Wasser besprüht. Sicherheitshalber wird die Holzkohle auf ihrem Weg per Kamera überwacht, weil auch nach mehreren Stunden immer noch kleinere Feuer entstehen könnten. Nach den Stationen Vorratsbunker und Siebmaschine gehen die großen Kohlestücke von dort aus über Förderbänder in die Abtütung. Die Stäube und kleinteiligen Kohlestücke werden in der Brikettierung mit Stärke und Wasser zu einem Teig vermischt, der zu den Grillbriketts verarbeitet und dann auch abgetütet wird.

Die lange Brenndauer ist der Grund dafür, dass für Grillkohle bei proFagus nur Buchenholz infrage kommt. Das stammt zu einem großen Teil aus einem Umkreis von unter 80 Kilometern, denn eines der größten Buchenholzvorkommen Europas befindet sich direkt vor den Firmentoren. Nachhaltigkeit wird großgeschrieben, das betont auch Hasenkopf: »Für jeden Baum, der gefällt wird, wird quasi ein neuer gepflanzt. Dafür steht das PEFCZertifikat für nachhaltige Forstwirtschaft.« Der Industriemechaniker ist seit drei Jahren Betriebsratsvorsitzender und findet: »Zurzeit läuft alles ganz gut.«

Täglich werden bei proFagus etwa 250 Tonnen Holz zu 70 bis 80 Tonnen Holzkohle verarbeitet. Der Geschäftsführer Uwe Belz ist stolz darauf, dass das Verfahren seit den 1930er- Jahren im Wesentlichen unverändert geblieben ist. »Wir haben bei einem Holzeinsatz von mehr als 100 000 Tonnen weniger als 100 Tonnen Abfall im Jahr. 99,9 Prozent der Stoffe, die dem Holz bei der Verkohlung entzogen werden, werden wiederverwertet, damit möglichst wenig verloren geht«, so Belz. Die Essigsäuren werden in unterschiedlichen Qualitätsstufen und Konzentrationen für Labor- und Analysezwecke verwendet und der Teer als Desinfektionsmittel in der Tierpflege oder als Lockmittel bei der Jagd.

Seit Mitte 2017 ist eine neue Anlage für die Herstellung von Rauchkondensaten in Betrieb. Mit diesem zweiten Standbein möchte pro- Fagus sich von saisonalen Schwankungen unabhängig machen. Früher räucherten Metzgereien und andere Großkunden ihr Fleisch noch selbst. Mittlerweile ist das vielen zu teuer und zu aufwendig. Stattdessen benutzen sie Rauchkondensate, die ein Zersetzungsprodukt im Herstellungsprozess der Holzkohle sind.

Die darin enthaltenen Geschmacksstoffe übertragen die Mitarbeiter in einem Extraktionsbehälter, um die Rauchkondensate herzustellen. »Das funktioniert wie ein Kaffeesatz«, erklärt Chemikant Mathias Walkenhorst, »nach der Mischung mit dem sogenannten Prozesswasser, sinkt der Teer ab, weil er schwerer ist. Die Geschmackstoffe bleiben oben und werden herausgezogen.« Er überwacht in der neuen Anlage die Prozesse, beseitigt Störfälle und entnimmt Proben. Die Raucharomen werden aufkonzentriert und verkauft. Die Flüssigkeit kann später wieder verdampft werden, um dem Hüftsteak und dem Rippchen das rauchige Aroma zu geben. Denn auch das ist bei dem heißen Genuss unter freiem Himmel wichtig.

Nach oben