Almatis produziert Aluminiumoxid

Weißes Gold

Aluminiumoxid steckt in Elektronikteilen, Zündkerzen, findet sich in Ofenauskleidung ebenso wie in kleineren Mengen in Zahnpasten. Almatis stellt das weiße Pulver her.

Andreas Reeg

Im Ofen lodert die Glut bei knap 1600 Grad.
30.11.2018
  • Von: Axel Stefan Sonntag
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Weißes Pulver, wohin man auch sieht. Ob im Frachtraum anlegender Schiffe, auf ratternden Förderbändern in der Produktion oder in endlos aufgereihten Big Bags im Lager. Selbst im Ofen lodert die Glut bei knapp 1600 Grad. Weiße Glut – das sieht man selten. Vor uns ein 60 Meter langer, drei Meter hoher Drehrohrofen. 24 Stunden pro Tag, sieben Tage die Woche dreht sich unaufhörlich eine Art riesiges Backrohr. Die Ofenschnecke ist so konstruiert, dass in ihr jedes Stoffpartikelchen vom Boden bis zur Decke wandert, sich so in alle Richtungen bewegt – und auf diese Weise trocknet.

»Hier passiert die Kalzination«, nennt Sebastian Schleicher den Fachbegriff: Aus dem per Schiff aus Rotterdam angelieferten Aluminiumhydroxid entsteht unter Hitzeeinwirkung veredeltes Aluminiumoxid, das aber alle Beschäftigten nur Tonerde nennen. Die Produktion brummt: »Wir sind gut ausgelastet«, zeigt sich Betriebsratsvorsitzender Horst Lembach zufrieden.

Schleicher sei dafür der beste Beweis: Almatis übernahm den gelernten Kfz-Mechatroniker aus der Leiharbeit. »Wie auch zehn weitere alleine in diesem Jahr«, betont Lembach. Die Tonerde, die die Schiffe im zum Chemiepark gehörenden Hafen tonnenweise abladen, wird ursprünglich aus Bauxit gewonnen. Im Bayer-Verfahren sorgt Natronlauge dafür, dass sich die Aluminiumhydroxide des fein gemahlenen Bauxits bei höherer Temperatur lösen. Anschließend wird das Aluminiumhydroxid mit einer ersten
Wärmebehandlung zu einfachem Aluminiumoxid um gewandelt.

Andreas Reeg

Veredeln: Im riesigen Drehrohrofen wird das Aluminiumhydroxid veredelt.
Nachteil: In dem in den Almatis-Rohstoffsilos eingelagerten Aluminiumoxid steckt noch etwa 0,35 Prozent Natron. Und das muss raus. So akzeptieren japanische Spezialkeramik-Hersteller, die zu den Kunden zählen, nur 0,03 Prozent. »Um das zu erreichen, wird die Tonerde gereinigt«, sagt Chemikant Daniel Bachtik. Der erste Schritt in der Produktion. Bachtik berichtet, dass in den vergangenen Jahren die Komplexität und Wünsche der Kunden stetig zunehmen. »Die Zeiten, in denen wir einheitlich produzierten, sind vorbei.« Entsprechend hoch ist der Lkw-Verkehr auf dem Werkgelände. Eine ausgeklügelte Logistik sorgt für den reibungslosen Transport eingelagerter Tonerden zwischen den einzelnen Betriebsstätten und einzelner Silos für Zwischen- und Endprodukte. Die Tonerden unterscheiden sich neben dem Natrongehalt auch hinsichtlich ihrer spezifischen Oberfläche und der Korngröße.

Andreas Reeg

Verpacken: Betriebsratsmitglied Volker Lutz macht das Endprodukt transportfähig.
»All diese Wege per Förderleitung zu verknüpfen, das wäre eine Mega-Investition«, erklärt Betriebsratschef Lembach. Doch der Eigner, die türkische OYAK-Gruppe, stellte trotzdem Mittel parat, etwa für die neue Veredelungsanlage, die der Kalzination in den Drehrohröfen vorgeschaltet ist. »Das Herzstück unserer Produktion«, sagt Lembach stolz. Hier wird in einem chemisch-physikalischen Prozess die Reinheit des angelieferten Tonerde- Rohstoffs verbessert. »Damit können die steigenden Anforderungen der Kunden an die Produktreinheit für höchstwertige keramische Anwendungen erfüllt werden«, freut sich Daniel Bachtik.

Jetzt transportieren Förderbänder die Tonerde in Richtung Drehrohröfen zur Kalzination. Eines von drei Verfahren am Standort, mit denen Aluminiumoxid (Al2O3) verarbeitet wird. Weltweit steigt die Nachfrage. Es gibt viele Verwender – vor allem in der Feuerfestindustrie. Der Stoff besitzt einen Schmelzpunkt von etwa 2050 Grad. Kein Wunder also, dass die Eisen-, Stahl- und Zementbranche ihre Öfen damit auskleidet. Doch Aluminiumoxid steckt ebenso in keramischen Elektronikbauteilen moderner Smartphones, Zündkerzen, Abgaskatalysatoren und Poliermitteln. Das nach dem zeitaufwendigen Ofenprozess nun veredelte Al2O3 gelangt jetzt zur Abpackung.

Ein von den Temperaturen her angenehmerer Arbeitsplatz, an dem Betriebsratsmitglied Volker Lutz die Abfüllung vor allem in 25-Kilo-Sackeinheiten, aber durchaus auch in eine Tonne schwere Big Bags kontrolliert. »Wir müssen darauf achten, die Rohre zwischen den einzelnen Kundenaufträgen mit einer Zwischencharge zu reinigen«, beschreibt er den hier wichtigen Arbeitsschritt.

Andreas Reeg

Horst Lembach, Betriebsratsvorsitzender: "Das meiste Aluminiumoxid, das unsere Gruppe herstellt, kommt hier aus Ludwigshafen."
Die Arbeitnehmervertreter Lembach und Lutz kennen Werkgelände und Anlagen wie aus dem Effeff. Beide sind seit vielen Jahren an Bord, so wie auch viele andere Kollegen. Die beiden kennen auch die hohen Belastungen der Arbeit. Die Produktion läuft im Zwei-Schicht-Betrieb zwölf Stunden am Tag. Für die Belegschaft springt einiges raus: Neben den gut bezahlten und an den Chemietarif gebundenen Arbeitsplätzen sorgt der Betriebsrat für kostenlose Wasser- und Elektrolytgetränke. Das kommt bei den Leuten gut an: Die Wahlbeteiligung bei der jüngsten Betriebsratswahl lag bei 86 Prozent.

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