Glashütte Lamberts

Erfolg mit alter Technik

In der Glashütte Lamberts in Waldsassen entstehen Fensterscheiben wie vor 100 Jahren.

Michael Bader

Glasmacher-Meister Hans-Dieter Ruhle bläst einen Glaskörper.
27.10.2017
  • Von: Wolfgang Lenders
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Es ist heiß unter den riesigen Holzfachwerk Rundbögen der Ofenhalle. Die flüssige Glasmasse schimmert orangerot im Hafen des Schmelzofens. Seit vier Uhr in der Nacht sind rund 25 Männer und eine Frau in der Glashütte Lamberts im bayerischen Waldsassen bei der Arbeit. Um den Schmelzofen herum bewegen sich die Menschen im Takt, nach immer gleichem Muster, an dem sich seit 111 Jahren fast nichts geändert hat. Es sind exakt aufeinander abgestimmte Arbeitsgänge, nach denen in der Manufaktur mundgeblasene Fensterscheiben entstehen.

Kölbelmacher Josef Zapf hat eine Glasmacherpfeife in der Hand. Die Spitze ist vorgeglüht, damit das Glas haftet. "Das Wichtigste ist, dass ich immer die richtige Menge Glasmasse aus dem Hafen hole", sagt er. Fast 30 Jahre arbeitet er als Kölbelmacher, davon 17 bei Lamberts. Mehr als 90 Kölbel formt er pro Schicht – die Rohlinge, die zu einem zylindrischen Glaskörper aufgeblasen werden.

Es ist neun Uhr, die Glasmacher sind mit dem größten Teil der Produktion fertig. Kurz nach zehn Uhr wird die Glasmasse verarbeitet sein. Direkt danach wird die Glasmischung für den nächsten Tag angesetzt. Hans-Dieter Ruhle ist seit drei Uhr auf den Beinen. Er arbeitet in der Produktion als Glasmacher- Meister und Springer. Und er ist stellvertretender Betriebsratsvorsitzender. Die frühe Arbeitszeit sei der Hitze geschuldet, erklärt er. Besonders im Sommer würde es später am Tag in der Halle – die ursprünglich für eine Industrieausstellung im Jahr 1896 gebaut wurde – unerträglich heiß werden. Für die Glasmacher heißt das aber auch, dass sie im Winter mitten in der Nacht aufstehen und über die oft verschneiten Straßen zur Glashütte fahren müssen.

Michael Bader

Einleger Alois Riedl setzt die Glasmischung für den nächsten Tag an.
Josef Zapf übergibt den Kölbel dem Anfänger. Der heißt so, weil er damit anfängt, aus dem flüssigen Glas eine Glaskugel zu machen. Diese übergibt er dem Glasmacher- Meister, der sie – mithilfe des Einträgers – zu einer Walze bläst. Dazu hält er den Glasballon in eine halbrunde Metallschale, den sogenannten Hobel, bläst und dreht ihn dabei.

Thomas Korndörfer ist Einträger. "Damit der Glasmacher eine schöne Walze hinkriegt, ist es wichtig, dass wir immer die richtige Temperatur haben." Wenn die Glaswalze die richtige Größehat, schneidet er sie vorne auf. Die Glasmacherpfeife wird abgeschlagen und die Walze kommt in den Temperofen, in dem sie kontrolliert abkühlt, damit keine Spannung im Glas entsteht.

Hans-Dieter Ruhle ist seit zwölf Jahren Betriebsrat bei Lamberts. Erreicht hat der Betriebsrat mit Unterstützung der IG BCE unter anderem, dass es eine einheitliche Vergütung gibt. Die Glasmacher haben einen Grundlohn, dazu kommt eine Vergütung pro Scheibe. Wie hoch die ist, hängt von der Glassorte ab. "Früher wurde jeder unterschiedlich bezahlt", sagt Hans-Dieter Ruhle. "Seit einigen Jahren gibt es nun eine Tabelle, in der die Glassorten und die Vergütung festgelegt sind."

Michael Bader

Anhand von Musterstücken können Kunden entscheiden, welches das richtige Glas für ihr Projekt ist.
Schwierig ist es, Nachwuchs zu gewinnen. "Diese Arbeit muss man mit Leidenschaft machen", sagt Hans-Dieter Ruhle. Eine spezielle Ausbildung gibt es nicht. "Die Kollegen kommen von anderen Betrieben, oft durch Vermittlung von Bekannten." Das Durchschnittsalter der Belegschaft liegt bei etwa 50 Jahren. Die Arbeit ist körperlich sehr anstrengend, rund zwölf Kilo wiegt eine Glasmacherpfeife mit Glasballon. Dazu kommt die Hitze. "Wenn man das zig Jahre gemacht hat, gibt irgendwann der Körper nach", sagt Hans-Dieter Ruhle. "Natürlich versuchen wir in so einem Fall, dem Kollegen einen anderen Arbeitsplatz zu vermitteln. Aber das ist nicht immer einfach."

Bevor aus einem Glaszylinder eine Scheibe wird, prüft Aufschneiderin Anita Grötsch – die einzige Frau in der Produktion – die Zylinder auf Fehler: "Wenn ich große Blasen finde oder Kratzer, dann ist das die Stelle, wo ich den Zylinder aufschneiden muss."

Die aufgeschnittenen Zylinder kommen in den Streckofen. Dort wird das Glas erwärmt, bis es biegsam ist. Streckermeister Manuel Riederer fährt mit einem Holzstück an einer Stange in den Ofen und biegt den Zylinder auf. "Ich bügele das Glas flach", sagt er. "Aufpassen muss ich, dass ich nicht mit dem Holz schmiere oder dass Splitter auf dem Glas sind. Das gibt dann Kratzer."

Die Scheibe wandert zum Abkühlen durch einen Temperofen, dann kommt sie ins Lager. Bis ein Kunde sie braucht: Die Scheiben der Glashütte Lamberts sind in historischen Gebäuden auf der ganzen Welt verbaut – vom Fachwerkhaus bis zur Kathedrale von Brasilia.

Michael Bader

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