Betriebsreportage

Am heißen Ende

Von grossen Behältern bis zu winzigen Flaschen entstehen im niedersächsischen Bad Münder gläserne Gebrauchsgegenstände, die zu mehr als 70 Prozent aus Altglas bestehen. Wir haben uns die Produktion genauer angeschaut.

Helge Krückeberg

Detlev Hahn kontrolliert einen Glasbehälter. Detlev Hahn kontrolliert einen Glasbehälter.
02.10.2013
  • Von: Alexander Nortrup

Bevor der Glastropfen zur Flasche wird, muss er tief fallen. Alle zwei Sekunden flackert kurz ein neuer rötlicher Punkt hoch oben an der Schmelzwanne auf, fliegt dann im freien Fall anderthalb Meter durch die dichte Fabrikluft und landet in einer Rinne, über deren Kurven und Geraden er wie ein Bob rutscht und schließlich in der Öffnung einer Flaschenvorform verschwindet. Das feurige optische Spektakel, bei dem die Tropfen regelmäßig in Variationen von Rot und Orange aufblinken, macht aus der Fabrikhalle des Glasherstellers Ardagh in Bad Münder eine Lichtinstallation erster Güte.

Auch Detlev Hahn ist vom roten Lichtblitz immer wieder fasziniert – obwohl er ihn täglich tausendfach sieht. "Glas ist einfach ein interessanter Werkstoff", sagt er. Hahn arbeitet an einer Maschine, die aus Glastropfen gewaltige, zweieinhalb Liter fassende Flaschen produziert.

An der Maschine daneben rattern deutlich kleinere rote Tropfen noch viel schneller in die Formen, hier entstehen winzige Flaschen für Nasentropfen oder andere Tropfflaschen. Alle Flaschen sind aus braunem Glas. Aber das wird erst sichtbar, wenn sie eine Stunde später abgekühlt sind.

Helge Krückeberg

Ardagh Glass Group Werk Bad Münder

Vorsichtig nimmt Detlev Hahn mit der Greifzange einen großen, rot glühenden Krug vom Abkühlband, schaut prüfend auf die breite Mündung, den Boden, die flimmernd-glänzende Außenhaut. Er nickt zufrieden. Der 49-Jährige überwacht die Produktion, er ist gelernter Maschinenglasmacher und gibt seine Erfahrung als Ausbilder weiter. Neun junge Männer lernen derzeit den Beruf des Verfahrensmechanikers Glastechnik.

Der Weg der Glasbehälter beginnt am heißen Ende, dem Teil der Fertigungskette, an dem Quarzsand, Kalk und viele weitere natürliche Rohstoffe eingeschmolzen und zu Glas verarbeitet werden. Sein Lebenszyklus ist nachhaltig: Zu knapp 70 Prozent werden Recyclingscherben eingeschmolzen und zu neuem Braunglas verarbeitet. Mit mehr als 1500 Grad Celsius gelangt die glühende Flüssigkeit aus der Schmelzwanne in die Vorform. Trotz der hohen Temperaturen muss alles bis auf ein Grad genau stimmen, sonst verändern sich die Eigenschaften des Glases.

Mit einer markanten Mündung, die zum Beispiel bei Bügelbieren besonders dick und stabil sein muss, verlassen die rot glühenden Flaschen die Vorform wieder, werden vom Kopf auf den Boden gestellt und in die Fertigform bugsiert. Durch Vakuum und Druckluft wird das Glas ganz eng an die Innenseiten der Form gedrückt. Dann hebt ein Greifarm die fertige Flasche auf das Abkühlband, auf dem behutsam die Temperatur gesenkt wird, um Risse zu vermeiden.

Es folgen mehrere Vergütungen, das Endprodukt wird aufwendigen optischen und physikalischen Tests unterworfen und landet schließlich bei Maik Swawoll. Der 33-Jährige packt die im Reinraum eingeschweißten Flaschen auf Paletten, je nach Größe passen bis zu 25 000 Stück darauf. Swawoll hat als Leiharbeiter angefangen, wurde dann übernommen. "Glas ist einfach abwechslungsreich", sagt er. "Ich bin froh, hier eine feste Anstellung zu haben."

Helge Krückeberg

Die fertigen Flaschen werden von Maik Swawoll liebevoll verpackt. Die fertigen Flaschen werden von Maik Swawoll liebevoll verpackt.

"Glasflaschen sind umweltfreundlich" sagt Hans-Georg Diekmann, der Betriebsratsvorsitzende. Denn eine Glas-Mehrwegflasche werde dutzende Male vom Kunden zurückgebracht und wieder neu verkauft. "Dennoch bieten die Discounter Getränke vor allem in Einweg-Plastikflaschen an", sagt Diekmann. Es gehe dabei nur nach dem Preis. Das sei aber zu kurz gedacht, sowohl ökologisch als auch wirtschaftlich.

In der deutschen Glasindustrie habe sich die Zahl der Arbeitsplätze in den letzten 20 Jahren halbiert. Auch in Bad Münder ist das greifbar: Einst waren mehr als 400 Menschen am Standort beschäftigt, an vier Schmelzwannen und zehn Fertigungslinien. Von Weiß über Blau und Grün bis Braun reichte das Farbspektrum. Doch die Glas-Absatzkrise schlug auch bei Ardagh voll zu, 2009 mussten 254 Mitarbeiter entlassen werden.

Heute stehen viele Hallen leer, aber die bestehenden Arbeitsplätze sind sicher – und es wird nur noch braunes Glas gefertigt. Durchaus auch Bier- und Suppenwürzflaschen – aber vor allem große Säure- und Laugenbehälter und winzige Flaschen für Hustensäfte und Pillen. Werkleiter Andreas Kehne formuliert es so: "Wer eine Apotheke betritt, kann davon ausgehen, viele unserer Produkte zu sehen."

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